湿面筋经过脱水机1脱水后，去掉湿面筋中所含的游离水分，进入造粒机2造粒，将面筋制成细小的颗粒状，再送入混合机7中与干粉混合；使其外表面粘裹上一层干粉，避免面筋间的互相粘连。然后送入干燥管道内干燥。当物料运行到粉碎机3时，被高速旋转的打板打碎；并以70 m/s的速度在干燥管通内高速运行，运行中颗粒间互相碰撞，并被粉碎。当物料运行到离心分离器5时，在离心力的作用下被分成两部分；较大的颗粒从离心分离器的底部卸出，而细小的粉粒则由分离器的顶部进入脉冲除尘器6，经过布袋过滤后将物料送到成品筛筛理即为成品。在生产过程中，温度测量仪13控制管过内的温度，当温度过高或过低时，装在空气加热器出口处的控制温度调节装置14调整进热量的大小；尾气测量仪15控制管道内尾气的温度，尾气温度过高时说明进料量过小，尾气温度过低时说明进料量过大，这样通过进料自动控制装置16就可以控制适当的进料量，有利于保证产品的质量。
2 该工艺的特点
该系统与原干燥系统相比，有以下特点
（1）在面筋脱水方面：将原来的脱水绞龙部分加长。即由原来的80cm加长到160cm。这样可以提高脱水效果，能够去除掉湿面筋中所含的游离水分，有利于干燥。
（2）重新设计造粒机：将湿面筋改切成细小颗粒状，这样需要的干燥时间短，有利于提高产品的活性。
（3）分离器：原来的惯性分离器实际上是个沉降式分离器，是利用密度差别的原理进行分离，分离效果差。现改为离心分离器，利用离心力进行分离，分离效果比沉降式要好得多。
（4）进料位置：将进料的位置改在空气加热器的出口处，这个位置的温度，当物料在这个位置被送人到管道内时便得到瞬时干燥；当物料运行到粉碎机时，这些被干燥的物料即被粉碎，这样就缩短了干燥时间，有利于提高产品质量。
(5）增加温度自动控制部分：谷朊粉质量的一个重要指标是活性，活性的好坏与干燥管通内的温度和受热时间的长短有关，控制合理、稳定的温度是保证质量的关键。增加温度自动控制系统，能够保证产品的活性。
（6）热能利用方面：改进后的工艺为热空气进入干燥管道后，经过粉碎机、离心分离器、脉冲除尘器、高压风机，然后排向大气。避免了原来系统中热空气在蜗壳处直接进入脉冲除尘器的现象。因此热量利用率高，有利于降低能耗。
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